La maintenance des équipements est capitale pour le processus de production d’une entreprise. Que ce soit pour la production des biens ou des services, assurer la productivité des outils est un véritable challenge pour les services de maintenance. Que faut-il faire pour améliorer la gestion des interventions de maintenance ? Quelles méthodes faut-il mettre en application ? De quel type d’outil faut-il se doter ?
Équipez-vous d’une GMAO moderne
La maintenance est l’ensemble des opérations destinées à entretenir ou à réparer les équipements qui interviennent dans le processus de production d’une entreprise. La gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO) est donc une solution informatique conçue pour optimiser l’organisation, la gestion et l’amélioration de ces opérations. Les logiciels de maintenance interviennent dans tous les secteurs, du primaire au tertiaire, en passant par le secondaire. Leur principal intérêt est l’assistance des services de maintenance dans leurs missions au quotidien. Dotés de puissantes fonctionnalités, ils sont capables d’assurer la gestion complète d’un parc machine, organiser les interventions préventives et réglementaires, gérer les stocks et les achats des pièces de rechange et des nouveaux équipements, fournir un reporting (statistique, tableau de bord…) des travaux effectués sur le terrain…
Pour améliorer la gestion de vos interventions de maintenance, équipez-vous d’une GMAO moderne qui correspond à vos besoins. Les modèles les plus récents sont conçus pour être connectés aux ERP et à d’autres systèmes intelligents incluant des capteurs. Cela permet au service de maintenance d’effectuer des analyses prévisionnelles plus fiables pour améliorer la gestion des interventions. Un bon logiciel de gestion doit aussi être évolutif à l’image de votre entreprise. Il doit s’arrimer à votre expansion, ainsi qu’à la fluctuation de vos besoins en maintenance.
Optimisez la maintenance préventive au sein de votre organisation
La maintenance préventive consiste à mettre sur pieds des interventions programmées, à des intervalles prédéfinis. Sa mise en place tient compte de critères spatiotemporels et fonctionnels propres au planning de l’entreprise, ainsi qu’à la charge de travail supportée par les équipements concernés. L’objectif est de réduire les risques de pannes ou de biais qui souvent impactent l’ensemble du processus de production.
Cependant, il ne suffit pas de concevoir un plan de maintenance quelconque pour parvenir à faire gagner du temps aux équipes d’intervention. Il faut pouvoir mettre sur pieds une stratégie adaptée pour en garantir l’efficacité. Établissez un plan de maintenance incluant toutes les informations pertinentes de votre organisation, les données sur les interventions précédentes, les objectifs de production liés aux équipements, la quantité de biens ou de services qui en dépendent…
En optimisant votre gestion préventive, vos interventions seront mieux adaptées à votre fonctionnement. Par conséquent, les opérations de maintenance seront effectuées de manière efficiente et proactive. Ainsi, la production sera moins affectée par des pannes ou des dysfonctionnements inopinés.
Améliorez la communication au sein de votre équipe
La circulation de l’information est vitale pour le fonctionnement de toute organisation, et la maintenance ne déroge pas à cette règle. Pour rehausser le taux de réussite des interventions de maintenance menées au sein de votre entreprise, améliorez la fluidité de la communication entre les différents acteurs qui influencent leur processus de mise en place. En effet, l’entretien des équipements n’est pas seulement du ressort des équipes de maintenance. Tout personnel lié de près ou de loin à un équipement est capable d’en influence la maintenance. Prenons l’exemple d’une défaillance constatée au sein d’une chaine de production traditionnelle. L’opérateur signale la panne à son superviseur, celui-ci la relaie au service de maintenance qui à son tour confie la tâche à un technicien. Si la communication entre ces différents acteurs n’est pas fluide, l’intervention ne sera pas effectuée à temps.
En plus de la fluidité de l’information, vous devrez améliorer votre schéma communicationnel, car il joue un rôle important dans la circulation de l’information. Reprenons notre exemple sur la chaine de production. Dans ce type d’organisation, l’information sur la défaillance constatée va devoir parcourir toutes les étapes du protocole hiérarchique pour parvenir au service de maintenance (opérateur-superviseur-service de maintenance-technicien-intervention). C’est à cause de ce type d’organisation que les processus d’interventions sont lents et coûteux. Pour résoudre ce problème, procédez simplement au raccourcissement de la chaine en modifiant votre schéma communicationnel. L’objectif est de faciliter la remontée de l’information, pour réduire le temps de réponse et la durée des interventions.
Appliquez le lean maintenance
Le lean management est un concept managérial d’origine japonaise. Mis en évidence par Toyota, il consiste à éliminer dans un processus de production, les tâches qui ne sont pas nécessaires. L’objectif est d’améliorer la rentabilité de l’action menée tout en réduisant son temps d’exécution et les coûts afférents.
En maintenance, cette méthode permet d’éliminer toutes les sources d’inertie qui gangrènent le processus d’intervention. En fait, c’est une continuité des propositions qui ont été faites dans la partie traitant de la qualité de la communication. La particularité du lean maintenance est qu’il implique d’avantage les utilisateurs dans le processus de maintenance. L’occasion leur est donné de s’exprimer sur les équipements qu’ils utilisent, de donner leur avis et si possible, de proposer des axes d’amélioration. Ainsi, il est plus facile de remonter les points de blocage pour faciliter la planification des interventions.